Ein Prozessmanager bekommt die Qualität wieder in den Griff

Vor drei Monaten: Oliver Köster, immer noch in der Logistik bei einem typischen „Hidden Champion“ beschäftigt, steht im Baumarkt an der Umtauschkasse. „Olli, lange nicht gesehen“, hört er eine vertraute Stimme hinter sich. Es ist Niko Kausch, Kollege und seines Zeichens Prozessmanager in der Produktion. Wenn die beiden länger nichts miteinander zu tun hatten, ist das eigentlich ein gutes Zeichen. Denn das bedeutet: Produktion und Logistik laufen reibungslos Hand in Hand. „Hey Niko, das ist ja schön – hast du ein bisschen Zeit? Lass uns doch gleich da beim Bäcker einen Kaffee trinken, wenn ich fertig bin.“

Wenig später sitzen die beiden in der Sonne mit Parkplatzblick. Samstagvormittagsidylle. „Wie läuft‘s denn so?“, erkundigt sich Olli und nimmt einen Schluck. „Alles bestens, wir waren gerade mit dem Wohnmobil in Frankreich, das war klasse. Aber nun wird es Zeit, dass die Schule wieder losgeht, die Kinder langweilen sich. Und bei Dir?“ Olli verdreht genervt die Augen. „Ich versuche seit fast zwei Wochen, unseren Gartenpool zum Laufen zu bekommen. Das hier“, er deutet auf einen Karton neben sich, „ist schon die vierte Pumpe. Die ersten drei haben jeweils nach einem Tag den Geist aufgegeben.“ Nikos Blick verdüstert sich. „Das kenn ich doch irgendwoher.“ Olli horcht auf: „Alles ok?“

Der Prozessmanager beginnt zu erzählen. Dass die Produktion wegen der guten Auftragslage in den vergangenen Monaten immer weiter hochgefahren worden ist. Dass die Maschinen fast rund um die Uhr laufen. Und: Dass seither mehr Ausschuss produziert wird als früher. „Es ist noch nicht dramatisch, und wir merken das zum Glück auch, bevor fehlerhafte Teile verbaut werden und an die Kunden gehen. Aber es kostet richtig Geld“, klagt Niko. „Und wisst ihr, woran es liegt?“, fragt Olli nach. „Ich vermute, dass es etwas mit Temperaturentwicklungen in bestimmten Maschinen zu tun hat, wenn die am Limit laufen. Wir sind gerade dabei, das zu analysieren – nächste Woche sollen die Ergebnisse kommen.“ Olli überlegt. „Ruf mich an, wenn du mehr weißt – vielleicht habe ich da eine Idee.“

Vorhandene Maschinen mit Sensoren ausrüsten

Zurück in die Gegenwart. In der Zwischenzeit ist viel passiert. Die Fehleranalyse in der Produktion hat bestätigt, dass einige Maschinen bei Dauerlast heiß laufen, ihre Kalibrierung verlieren und nicht mehr mit der nötigen Präzision arbeiten. Niko und seine Kollegen sind ratlos, weil sich keine nachvollziehbaren Muster erkennen lassen, unter welchen Bedingungen die Temperatur steigt. „Wir merken es immer erst, wenn es zu spät ist.“ Olli hat mit dem Beratungsunternehmen Kontakt aufgenommen, das die Digitalisierung von Vertrieb, Marketing und Logistik begleitet hat. Und seine Idee, die Produktion über nachgerüstete Sensoren mit dem bestehenden Microsoft-Dynamics-365-System zu verbinden, ist Wirklichkeit geworden. Damit lassen sich Maschinendaten erfassen, analysieren und so Fehler schnell erkennen, bevor sie größeren Schaden anrichten. „Danke für die Blumen, aber meine Idee war das nur bedingt, ich hatte zufällig kurz vorher ein ziemlich gutes Video dazu gesehen.“

Ursachen verstehen, Probleme frühzeitig erkennen

Retrofitting heißt das Zauberwort, mit dem das Unternehmen die Ausschussquote in der Produktion wieder in den Griff bekommen hat. Im Rahmen eines schnell aufgesetzten Pilotprojekts wurden sämtliche Maschinen, bei denen die Temperaturproblematik vorkam, nachträglich mit Sensoren ausgestattet. Die Temperatur- und weitere Betriebsdaten lassen sich nun mit Azure IOT- und Datenverarbeitungsdiensten analysieren und weiterverwenden.

„Die Analyse hat ziemlich schnell ergeben, bei welchen Temperaturen die Probleme auftreten“, berichtet Niko begeistert, als er Olli in der Kantine trifft. „Wie es dazu kommt, ist noch nicht klar, aber das ist nicht schlimm: Wir haben nun sichere Schwellenwerte definiert – sobald die erreicht sind, bekommt das Team einen Alert aufs Handy und wir können eingreifen.“ Olli freut sich. „Na, das hat sich doch gelohnt.“ Niko klopft ihm auf die Schulter und grinst. „Das kannst du laut sagen, der Ausschuss ist mittlerweile unter die Quote der vergangenen Jahre gesunken. Solltest du bei deinen Bonusverhandlungen erwähnen.“

Dashboard für sämtliche Produktionsprozesse

Nach Abschluss des Pilotprojekts wird nun ein Großteil der Maschinen mit unterschiedlichsten Sensoren ausgerüstet – auch an anderen Produktionslinien und Standorten. Sie liefern den Kolleginnen und Kollegen in der Produktionsleitung einen vollständigen Blick auf die Lage in der Fertigung. Dafür sorgt vor allem ein Dashboard, mit dem sich die Produktion aus unterschiedlichen Flughöhen und Perspektiven betrachten und überwachen lässt. Von der Helikoptersicht auf die gesamte Fertigung ist es möglich, sich bis zum einzelnen Sensor einer bestimmten Maschine durchzuklicken, um beispielsweise Fehlerquellen zu suchen oder Detailanalysen vorzunehmen. Fehlermeldungen und Alerts erzeugen automatisch Support-Tickets, die – je nach Bedeutung für die Produktionsabläufe oder im Sinne des Qualitätsmanagements – priorisiert sind. „Für uns ist das wie ein Sechser im Lotto“, schwärmt Niko. „Natürlich wusste ich, dass es das alles gibt. Mir war aber nicht klar, in welchem Maße es möglich ist, alte Maschinen, die von Haus aus keine Daten liefern, nachzurüsten. Wirklich beeindruckend!“

Customer Experience Lifecycle aus unterschiedlichen Perspektiven

Dies ist der sechste Teil einer Blogserie, die sich dem Customer Experience Lifecycle widmet, wie wir ihn bei Avanade verstehen. In mehreren Etappen haben wir Logistiker Oliver Köster und seine Kollegen durch ihren Alltag begleitet und setzen diese Reise weiter fort. Wir freuen uns auf Ihre Kommetare. Senden Sie uns Ihre Fragen, Anregungen auch gerne über dieses Formular.

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