Die Wettbewerbssituation des deutschen Maschinenbaus verschlechtert sich. Zu diesem Ergebnis kommt eine im August 2023 veröffentlichte Untersuchung des ifo Instituts. Fachkräftemangel, gestiegene Kosten und wachsende Konkurrenz auf den Weltmärkten gehören zu den Faktoren, die der Industrie zu schaffen machen. Digitalisierung ist kein Allheilmittel gegen sämtliche Ursachen dieser Entwicklung. Sie kann aber an vielen Stellen entlang der Wertschöpfungskette den entscheidenden Unterschied machen und die Wettbewerbsfähigkeit erheblich steigern.

Um diese Stellschrauben und ihre Wirkung geht es in unserer neuen Blogreihe zum Thema „Digitalisierung in der Produktion“. Aus der Perspektive unterschiedlicher Disziplinen und Stakeholder zeigen wir, welche Möglichkeiten die Digitalisierung produzierenden Unternehmen konkret bietet – und wie sich diese Potenziale schnell und wirtschaftlich heben lassen.

Digitalisierungspotenziale im Shopfloor nutzen

Der Schritt, mit dem Unternehmen idealerweise in die digitale Produktion starten, ist die Digitalisierung des Shopfloor. Ausgehend von den Maschinen und den Menschen, die sie bedienen, entsteht dort ein Großteil an Informationen und Daten, die sich an unterschiedlichen Stellen im Unternehmen nutzen lassen. Hier liegen die Potenziale für gelungene Pilotprojekte, für schnelle Erfolge, für Digitalisierungsmaßnahmen, die rasch auch wirtschaftliche Resultate zeigen.

Wie genau das aussehen kann, unterscheidet sich je nach Unternehmen. Insofern startet bei Avanade jedes Digitalisierungsprojekt mit einer genauen Bestandsaufnahme, die folgende Fragen in den Mittelpunkt stellt:

• Welchen Digitalisierungsreifegrad hat das Unternehmen? Steht man ganz am Anfang oder gibt es bereits vorhandene Projekte, vielleicht sogar schon selbst entwickelte Apps? Geht es um Neuaufbau oder um Skalierung, um Integration und Vereinheitlichung, um Weiterentwicklung?
• Welche Ziele verfolgt das Unternehmen? Sind diese bereits konkret formuliert, oder geht es darum, sie gemeinsam mit erfahrenen Beratern zu entwickeln – im Sinne von Business-Zielen und Digitalisierungsstrategie. Welche KPIs stehen im Fokus?
• Wo steht das Unternehmen technisch, wie digitalfähig ist der Maschinenpark? Welche Maschinen sind bereits „connected“, welche müssen mit Sensoren nachgerüstet werden, und bei welchen ist das überhaupt im sinnvollen Rahmen möglich?
• Wie sehen die bestehenden Prozesse aus? Was lässt sich einfach neu aufsetzen? Wovon sollte man aus unterschiedlichen Gründen erst einmal die Finger lassen?

Nachdem diese Fragen beantwortet sind, ergibt sich ein klares Bild der sinnvollen nächsten Schritte – die sich dann im interdisziplinären Team aus IT, Fachabteilungen, Produktion und auch Experten von außen entwickeln lassen.

Wegweisende Use Cases aus der Praxis

Aus den vielfältigen Möglichkeiten der Digitalisierung in der Produktion möchte ich hier drei Use Cases anreißen, die erstens jedes Unternehmen kennt und die zweitens schnelle, für viele Anwender spürbare und wirtschaftlich messbare Ergebnisse liefern.

Digitale Werkerführung

Immer höhere Variantenvielfalt bei Produkten, ein flexibler Einsatz an verschiedenen Linien und Fachkräftemangel sorgen dafür, dass Mitarbeitende nicht jeden nächsten Schritt im Kopf haben können, sondern mit Prozessanleitungen arbeiten müssen. Papierbasiert ist das nicht nur eine gefährliche Fehlerquelle, sondern auch ein enormer Zeitfresser, sowohl bei der Erstellung der Dokumente, besonders aber an der Linie. Digitale Werkerführung ermöglicht es – durch Integration von Maschinen- und Konstruktionsdaten – Basisprozesse beispielsweise über einen Monitor oder ein Tablet so darzustellen, dass die Werkerinnen und Werker Schritt für Schritt geführt werden und dann direkt wissen, was zu tun ist. Diese Abläufe lassen sich unkompliziert mit auftragsspezifischen Detailinformationen anreichern, so dass auch bei noch so variantenreich differenzierten Produkten genau das gewünschte Ergebnis herauskommt. Vorteil der digitalen Werkerführung ist außerdem, dass Mitarbeitende auch für Produktionsschritte eingesetzt werden können, mit denen sie nur rudimentär vertraut sind. Zudem lassen sich neue Kräfte auch ohne tiefes Vorwissen schnell und effektiv einlernen.

Schichtplanung

Teamleiter wissen, dass die Schichtplanung erst dann Bestand hat, wenn die Schicht beendet ist. Bis dahin kann sich viel ändern, und Krankmeldungen, andere Abwesenheiten, Produktionsumplanungen, defekte Maschinen etc. können dafür sorgen, dass schnell und sinnvoll umdisponiert werden muss. Mit Excel ist das schon im Normalmodus unpraktisch und unflexibel. Im Ausnahmezustand, wenn zwei Kollegen ausfallen und kurzfristig ein Großauftrag hereingekommen ist, erweist sich die Tabellenkalkulation als unzureichend. In digitalisierter Form hingegen laufen beispielsweise Produktionsziele, Krankmeldungen, Instandhaltungsmeldungen und relevante Informationen aus anderen Bereichen der Produktion in einem System zusammen. Verändert sich etwas, sehen die Verantwortlichen das in Echtzeit und können schnell Entscheidungen treffen: neue Arbeitskräfte mobilisieren, Schichten verlängern oder Produktionsziele priorisieren. Die Auswirkungen einzelner Faktoren auf die Gesamtorganisation sind jederzeit sicht- und steuerbar. Schichten sind immer bestmöglich besetzt. Das sorgt für mehr Produktivität, glücklicheres Personal und nicht zuletzt (dank pünktlicher Lieferung) zufriedenere Kunden.

Instandhaltung

Eine der besonders großen Herausforderungen im Shopfloor ist die Instandhaltung: gerufen werden, wenn es „brennt“, weil eine Anlage stillsteht und Produktionsziele gefährdet sind. Dann heißt es, ohne Hintergrundwissen schnell Diagnosen zu treffen, Lösungen zu finden und diese umzusetzen. Klassischerweise erfolgt so eine Instandhaltungsmeldung telefonisch, nachdem die zuständige Maschinenführerin registriert hat, dass etwas nicht stimmt. Digitalisiert meldet die Anlage das Problem idealerweise selbst und am besten noch bevor es zu einem Stillstand kommt. Die Instandhaltungs-Teamleitung erhält dann Daten zum Problem und kann daraus bereits mögliche Ursachen ableiten. So ist es möglich, zum Beispiel genau den Kollegen vor Ort zu schicken, der sich mit ähnlichen Problemen auskennt, und im Lager bereits ein Verschleißteil anzufordern, das mit großer Wahrscheinlichkeit die Ursache des Problems ist. Ergebnis: Die Produktion kommt gar nicht erst zum Stillstand – oder sie kann schneller wieder anlaufen als in der nicht-digitalisierten Welt.

Sprechen Sie mit unseren Digitalisierungsprofis!

Was ist Ihr individuelles Digitalisierungsziel? Wollen Sie Kosten sparen und die Produktivität steigern, schneller und differenzierter am Markt agieren, Ihre Fertigung absichern oder die Produktqualität verbessern? Wollen Sie Produktion und Logistik miteinander vernetzen? Ihre Schichtplanung optimieren oder Ihren Energieverbrauch und Ihren CO2-Footprint steuern? Die Instandhaltung effizienter machen, das Management mit KPIs in Echtzeit versorgen oder die Kolleginnen und Kollegen an der Linie besser in die unternehmensweite Kommunikation integrieren? Für die Planung Ihrer individuellen Digitalisierungsreise stehen unsere Experten jederzeit zu Verfügung – nehmen Sie gerne Kontakt mit uns auf.

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